机械网闻--TPR注塑成型工艺及问题解析

根据材料的特性和供料情况，1般在成型前应对材料的外观和工艺性能进行检测。供应的粒料常常含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是具有吸湿偏向的TPR含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下TPR的水分含量要求在5％以下，乃至2％～3％，因此常常使用真空干燥箱在75℃～90℃干燥2小时。已干燥的材料必须妥善密封保存，以防材料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采取干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有益。干燥料斗的装料量1般取注塑机每小时用料量的2.5倍。 以SBC为基础的TPE在色采上优于大多数其它TPR材料。所以，它们只需要较少量的色母料即可到达某种特定的色采效果，而且所产生的色采比其它TPR更加纯净。1般说来，色母料的粘度应当比TPR的粘度低，这是由于TPR的熔融指数比色母料高，这将有益于分散进程，使得色采散布更加均匀。对以SBS为基础的TPE，推荐采取聚苯乙烯类载色剂。对以较硬的SEBS为基础的TPR，推荐采取聚丙烯(PP)载色剂。对以较软的SEBS为基础的TPR，可采取低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。对较软的品种，不推荐采取PP载色剂，由于复合材料的硬度将遭到影响。对某些包胶注塑的利用，使用聚乙烯(PE)载色剂可能会对与基体的粘接力产生不利的影响。　新购进的注塑机初用之前，或在生产中需要改变产品、更换原料、调换色采或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。　清洗机筒1般采取加热机筒清洗法。清洗料1般用塑料原料（或塑料回收料）。对TPR材料，可用所加工的新料置换出过渡清洗料。在加工注塑进程中，温度的设定是否是准确是制品外观和性能好坏的关键。下面是进行TPR加工注塑时温度设定的1些建议。进料区域的温度应设定得相当低，以避免进料口梗塞并让夹带的空气逸出。当使用色母料时为了改进混合状态，应将过渡区域的温度设定在色母料的熔点以上。离注塑喷嘴最近区域的温度应当设定得接近于所需的熔体温度。所以被强拆六年了怎么办，经过测试，通常TPR产品在各个区域温度的设定范围分别是：料筒为160摄氏度到210摄氏度，喷嘴为180摄氏度到230摄氏度。模具温度应当设定高与注塑区的冷凝温度，这将能避免水分对模具的污染以致制品表面出现的条纹。较高的模具温度通常会导致较长的循环周期，但它能改进焊接线和制品的外观效果,所以，模具温度的范围应设计定在30到40之间。在制品成型填充模具型腔的进程中，如果制品的填充性能不好，就会产生压力降落过大、填充时间太长、填充不满等等情况，从而使制品存在质量问题。为了提高制品在成型时的填充性能，改进成型制品的质量，1般可以从以下几个方面来考虑：1）更换科悦另外1系列的产品；2）改变浇口位置；3）改变注射压力；4）改变零件的几何形状。通常将注射压力的控制分成为1次注射压力、2次注射压力（保压）或3次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否是适当，对避免模内压力太高、避免溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度农村哪年建的房无证但合法。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度1致，那么制品的比容就不会产生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模结束后，保压压力立即降落，当表层构成1定厚度时，保压压力再上升，这样可以采取低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50％~65％，即保压压力比注射压力大约低0.6~0.8MPa。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降落了。采取预先调理好1定的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），根据模内的填充情况进1步施加注射压力（2次或3次注射压力），补充少许熔体。这样，可以免制品凹陷或调理制品的收缩率。冷却时间主要取决于熔体温度、制品的壁厚和冷却效率。另外，物料的硬度也是1个因素。与很软的品种比较，较硬的品种在模具内将较快地凝固。如果从两侧进行冷却，那么每0.100` 壁厚所需的冷却时间通常将是大约10到15秒。包胶方式的制品将需要较长的冷却时间，由于它们可以通过较小的表面积而有效地冷却。每0.100`壁厚所需的冷却时间将是大约15到25秒。1 塑料成型不完全（1）进料调理不当，缺料或多料。（2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。（3）注射速度慢。（4）料温太低。2 溢料（飞边）（1）注射压力太高或注射速度过快。（2）加料量过大造成飞边。（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度降落，活动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。3烧焦暗纹（1）机筒、喷嘴温度太高。（2）注射压力或预塑背压太高。（3）注射速度太快或注射周期太长。 4 银纹、气泡和蔼孔（1）料温太高，造成分解。（2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的活动和成型压力，产生气泡。（5）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料1起推向机筒前端。